我国棉纺织行业的智能制造经历了低谷、高速、调整、平稳几个阶段，目前正进入升级阶段，日益适应行业发展需求。“十三五”期间，信息技术在棉纺织行业得以广泛应用，串联起采购、产品的设计研发、生产、销售以及财务分析、物流等环节，逐步从传统的产品制造向服务拓展。

棉纺织行业智能制造的大致历程

当前，我国棉纺织行业的智能制造相关技术已处于全球领先地位，大幅提高了劳动生产率，在助力产品结构调整、产业转型升级等方面发挥了重要作用。

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清梳联是最早用于提高纺纱工序劳动生产率的装备，2010年之前，无卷化曾经是棉纺技术进步的一个突出特征，但随着产品生产的小批量和多样化，不再强调清梳联或无卷化，而更加注重产品的个性化和差异化。

随着劳动力成本的快速上升，企业更加倾向于用机器替代人，用大数据分析系统替代传统的数据统计工作。以纺纱为例，继清梳联装备普及后，细络联、粗细络联、自动打包机的技术日益成熟，并粗工序也逐步在企业应用。典型案例显示，在自动化技术的推动下，常规产品的万锭用工可下降70%，一台自动穿经设备可替代15个工人。棉纺织产业的智能制造实践，大幅减少了用工量，也降低了操作工的劳动强度。

2005 — 2021年我国棉纺织智能制造关键设备的用量

各企业虽然根据自身的实际情况采用不同的智能制造方案，但劳动生产率均有了不同程度的提高。以生产常规纱或布产品为例，同等条件下万锭或百台用工量可分别减少50%和9%左右，劳动生产率约分别提高140%和22%。

2020年某企业进行智能制造改造前后的用工及劳动生产率对比

调查显示，纺纱产业的智能制造应用范围及规模比织布产业更大。以2020年为例，从棉纺织行业数字化生产管理系统的分布来看，纺纱行业占12.5%，织布行业高速织机领域占4.5%，其中环锭纺占全行业的12.3%，基本达到了连续化生产。在提高劳动生产率方面，纺纱企业加大了对短流程、用工较少的转杯纺、喷气涡流纺产能的投资，并加快了对工艺流程长、用工较多的环锭纺的技术改造步伐。2010年，环锭纺、转杯纺和喷气涡流纺等 3 种纺纱方式的比例为88∶11∶1，2020年则为74∶22∶4。配套智能技术的创新升级，推进了纺纱企业的智能制造步伐；织造企业的智能织造仍受制于整经、浆纱及织造等工序中装备连续化水平，某些工序的“机器换人”仍在开发中，已有许多企业选择应用自动穿经机和高速织机加快对人工穿经和有梭织机的淘汰。

棉纺织行业的智能制造已从单体装备与信息技术应用向集成方向发展，逐步将纺纱和织造工厂连接成整体，并通过数据收集分析系统实现整体调控，有利于减少用工、提高劳动生产率。现阶段，棉纺织企业的智能制造主要体现为全流程连续化生产系统，用机器部分替代人工操作（包括数据收集和识别），实现从原料到产品生产的自动化。行业数字化转型推动了产品质量在线监测与成本优化系统的集成应用，而集成、分析及决策系统属于智能制造的较高层级。

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更多内容，请关注《纺织导报》2023年第4期《棉纺织行业智能制造进展及改进方向》一文。